工件缺陷(一)多角形直波紋
產(chǎn)生原因:
(1)砂輪直徑和寬度太大,使磨削接觸面積過大而產(chǎn)生振動(dòng)
(2)砂輪的接長(zhǎng)軸細(xì)而長(zhǎng),剛性差
(3)砂輪不平衡,轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)發(fā)生振動(dòng)
(4)砂輪硬度過高或砂輪硬度不均勻
(5)砂輪磨鈍或圓周磨損不均勻
(6)砂輪修得過細(xì)或金剛石頂角磨鈍,修出的砂輪不鋒利
(7)工件圓周速度過大,工件中心孔有多角形
(8)工件直徑和質(zhì)量過大
(9)砂輪或工件的支承松動(dòng),包括砂輪主軸軸承間隙過大,頭架主軸軸承松動(dòng)
(10)電動(dòng)機(jī)不平衡
(11)砂輪卡盤與主軸錐孔接觸不良
對(duì)應(yīng)防止措施:
(1)合理選擇砂輪直徑和寬度
(2)磨小孔時(shí)采用硬質(zhì)合金接長(zhǎng)軸,以提高其剛性
(3)注意保持砂輪平衡,使用新砂輪時(shí),雖然經(jīng)過兩次靜平衡,在砂輪使用過程中出現(xiàn)不平衡,應(yīng)重新作靜平衡;停車前先關(guān)斷切削液,使砂輪空轉(zhuǎn)脫水,以免切削液聚集在砂輪下面而引起不平衡
(4)根據(jù)工件材料性質(zhì),合理選用砂輪硬度
(5)及時(shí)修整砂輪
(6)合理選擇修整用量,或?qū)饎偸聊バ藜,或翻身重焊金剛?/FONT>
(7)適當(dāng)降低工件速度,修正中心孔
(8)增加支承架,降低磨削用量
(9)按機(jī)床說明書規(guī)定調(diào)整軸承間隙
(10)對(duì)電動(dòng)機(jī)進(jìn)行整機(jī)動(dòng)平衡,采用隔振措施
(11)修磨卡盤錐孔
工件缺陷(二)螺旋形波紋
產(chǎn)生原因:
(1)砂輪硬度過高,修得過細(xì),而背吃刀量過大
(2)縱向進(jìn)給量過大
(3)砂輪磨損,母線不直
(4)修整砂輪和磨削時(shí)切削液供應(yīng)不足
(5)工作臺(tái)導(dǎo)軌潤(rùn)滑油過多,使臺(tái)面浮起,在運(yùn)動(dòng)中產(chǎn)生擺動(dòng)
(6)工作臺(tái)有爬行現(xiàn)象
(7)砂輪主軸發(fā)生軸向竄動(dòng),或配合間隙過大
對(duì)應(yīng)防止措施:
(1)合理選用砂輪硬度和修整用量,減少背吃刀量
(2)適當(dāng)降低縱向進(jìn)給量
(3)修正砂輪
(4)增大切削液
(5)降低潤(rùn)滑油壓力
(6)打開放氣閥,排除液壓系統(tǒng)中的空氣,或檢修機(jī)床
(7)調(diào)整軸承間隙或檢修機(jī)床
工件缺陷(三)表面燒傷
產(chǎn)生原因:
(1)砂輪直徑過大,使磨削接觸面積過大
(2)砂輪太硬或粒度過細(xì)
(3)砂輪修得過細(xì),不鋒利
(4)砂輪太鈍
(5)磨削用量過大,或工件速度過低
(6)切削液不充分或噴嘴位置不對(duì)
對(duì)應(yīng)防止措施:
(1)合理選擇砂輪直徑,必要時(shí)選擇規(guī)定范圍中的小值
(2)合理選擇砂輪
(3)合理選擇修整用量
(4)修整砂輪
(5)減少背吃刀量和縱向進(jìn)給量,或增大工件速度
(6)加大切削液或調(diào)整噴嘴位置
工件缺陷(四)圓度超差
主要原因:
(1)工件夾得過緊或夾壓位置不正確而使工件裝夾變形過大
(2)工件不平衡
(3)用中心架或形塊夾具裝夾工件時(shí),工件外圓精度低
(4)磨頭軸承松動(dòng)或精度降低
(5)頭架軸承松動(dòng)或精度降低
(6)砂輪鈍化或磨損不均勻
(7)工件熱變形過大
對(duì)應(yīng)防止措施:
(1) 增大壓腳面積以減小夾緊壓強(qiáng),也可采用開縫彈性套筒,或選擇剛性較好處作為夾壓位置
(2) 對(duì)工件進(jìn)行平衡,或采用平衡塊措施
(3) 提高定位基準(zhǔn)(外圓)的精度
(4) 重新調(diào)整間隙或更換軸承
(5) 重新調(diào)整間隙或更換軸承
(6) 及時(shí)修整砂輪
(7) 適當(dāng)降低背吃刀量,并改善冷卻效果
工件缺陷(五)圓柱度超差
產(chǎn)生原因:
(1) 工件旋轉(zhuǎn)軸線與工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)方向不平行。
(2) 用中心架或V形座裝夾工件時(shí),工件軸線與機(jī)床和夾具軸心的同軸度誤差較大。
(3) 工藝系統(tǒng)的軸向彈性變形不一樣或砂輪接長(zhǎng)軸細(xì)而長(zhǎng),剛性太差。
(4) 砂輪往復(fù)行程和換向停留時(shí)間選擇不當(dāng)。
(5) 砂輪硬度過低。
(6) 磨削用量過大,冷卻不充分,使工件熱變形和彈性變形過大
對(duì)應(yīng)防止措施:
(1) 重新找工作臺(tái)。
(2) 調(diào)整和修刮夾具,減小同軸度誤差
(3) 適當(dāng)減低切削用量,增加光磨次數(shù)。磨小孔時(shí)采用硬質(zhì)合金接長(zhǎng)軸,以提高其剛性。
(4) 向兩端加大后減小往復(fù)形程,能分別糾正鼓形缺陷和鞍形誤差。
(5) 適當(dāng)選擇較硬的砂輪
(6) 適當(dāng)減低磨削用量,調(diào)整冷卻噴嘴位置,增加切削液流量
工件缺陷(六)端面垂直度超差
產(chǎn)生原因:
(1) 花盤基面沒有磨好,或有毛刺、污垢等
(2) 工件基面與內(nèi)孔垂直度誤差過大或有毛刺
對(duì)應(yīng)防止措施:
(1) 用油石修磨工件的安裝基面。
(2) 提高基準(zhǔn)面的位置精度,或用油石修磨毛刺
工件缺陷(七)拉毛劃傷
產(chǎn)生原因:
(1)切削液不清潔
(2)磨料選擇不當(dāng),砂輪硬度太軟
對(duì)應(yīng)防止措施:
(1) 嚴(yán)格過濾切削液
(2) 合理選擇磨料和砂輪硬度