工件缺陷(一)多角形直波紋
產(chǎn)生原因:
(1)砂輪直徑和寬度太大,使磨削接觸面積過大而產(chǎn)生振動
(2)砂輪的接長軸細而長,剛性差
(3)砂輪不平衡,轉動時發(fā)生振動
(4)砂輪硬度過高或砂輪硬度不均勻
(5)砂輪磨鈍或圓周磨損不均勻
(6)砂輪修得過細或金剛石頂角磨鈍,修出的砂輪不鋒利
(7)工件圓周速度過大,工件中心孔有多角形
(8)工件直徑和質(zhì)量過大
(9)砂輪或工件的支承松動,包括砂輪主軸軸承間隙過大,頭架主軸軸承松動
(10)電動機不平衡
(11)砂輪卡盤與主軸錐孔接觸不良
對應防止措施:
(1)合理選擇砂輪直徑和寬度
(2)磨小孔時采用硬質(zhì)合金接長軸,以提高其剛性
(3)注意保持砂輪平衡,使用新砂輪時,雖然經(jīng)過兩次靜平衡,在砂輪使用過程中出現(xiàn)不平衡,應重新作靜平衡;停車前先關斷切削液,使砂輪空轉脫水,以免切削液聚集在砂輪下面而引起不平衡
(4)根據(jù)工件材料性質(zhì),合理選用砂輪硬度
(5)及時修整砂輪
(6)合理選擇修整用量,或?qū)饎偸聊バ藜,或翻身重焊金剛?/FONT>
(7)適當降低工件速度,修正中心孔
(8)增加支承架,降低磨削用量
(9)按機床說明書規(guī)定調(diào)整軸承間隙
(10)對電動機進行整機動平衡,采用隔振措施
(11)修磨卡盤錐孔
工件缺陷(二)螺旋形波紋
產(chǎn)生原因:
(1)砂輪硬度過高,修得過細,而背吃刀量過大
(2)縱向進給量過大
(3)砂輪磨損,母線不直
(4)修整砂輪和磨削時切削液供應不足
(5)工作臺導軌潤滑油過多,使臺面浮起,在運動中產(chǎn)生擺動
(6)工作臺有爬行現(xiàn)象
(7)砂輪主軸發(fā)生軸向竄動,或配合間隙過大
對應防止措施:
(1)合理選用砂輪硬度和修整用量,減少背吃刀量
(2)適當降低縱向進給量
(3)修正砂輪
(4)增大切削液
(5)降低潤滑油壓力
(6)打開放氣閥,排除液壓系統(tǒng)中的空氣,或檢修機床
(7)調(diào)整軸承間隙或檢修機床
工件缺陷(三)表面燒傷
產(chǎn)生原因:
(1)砂輪直徑過大,使磨削接觸面積過大
(2)砂輪太硬或粒度過細
(3)砂輪修得過細,不鋒利
(4)砂輪太鈍
(5)磨削用量過大,或工件速度過低
(6)切削液不充分或噴嘴位置不對
對應防止措施:
(1)合理選擇砂輪直徑,必要時選擇規(guī)定范圍中的小值
(2)合理選擇砂輪
(3)合理選擇修整用量
(4)修整砂輪
(5)減少背吃刀量和縱向進給量,或增大工件速度
(6)加大切削液或調(diào)整噴嘴位置
工件缺陷(四)圓度超差
主要原因:
(1)工件夾得過緊或夾壓位置不正確而使工件裝夾變形過大
(2)工件不平衡
(3)用中心架或形塊夾具裝夾工件時,工件外圓精度低
(4)磨頭軸承松動或精度降低
(5)頭架軸承松動或精度降低
(6)砂輪鈍化或磨損不均勻
(7)工件熱變形過大
對應防止措施:
(1) 增大壓腳面積以減小夾緊壓強,也可采用開縫彈性套筒,或選擇剛性較好處作為夾壓位置
(2) 對工件進行平衡,或采用平衡塊措施
(3) 提高定位基準(外圓)的精度
(4) 重新調(diào)整間隙或更換軸承
(5) 重新調(diào)整間隙或更換軸承
(6) 及時修整砂輪
(7) 適當降低背吃刀量,并改善冷卻效果
工件缺陷(五)圓柱度超差
產(chǎn)生原因:
(1) 工件旋轉軸線與工作臺運動方向不平行。
(2) 用中心架或V形座裝夾工件時,工件軸線與機床和夾具軸心的同軸度誤差較大。
(3) 工藝系統(tǒng)的軸向彈性變形不一樣或砂輪接長軸細而長,剛性太差。
(4) 砂輪往復行程和換向停留時間選擇不當。
(5) 砂輪硬度過低。
(6) 磨削用量過大,冷卻不充分,使工件熱變形和彈性變形過大
對應防止措施:
(1) 重新找工作臺。
(2) 調(diào)整和修刮夾具,減小同軸度誤差
(3) 適當減低切削用量,增加光磨次數(shù)。磨小孔時采用硬質(zhì)合金接長軸,以提高其剛性。
(4) 向兩端加大后減小往復形程,能分別糾正鼓形缺陷和鞍形誤差。
(5) 適當選擇較硬的砂輪
(6) 適當減低磨削用量,調(diào)整冷卻噴嘴位置,增加切削液流量
工件缺陷(六)端面垂直度超差
產(chǎn)生原因:
(1) 花盤基面沒有磨好,或有毛刺、污垢等
(2) 工件基面與內(nèi)孔垂直度誤差過大或有毛刺
對應防止措施:
(1) 用油石修磨工件的安裝基面。
(2) 提高基準面的位置精度,或用油石修磨毛刺
工件缺陷(七)拉毛劃傷
產(chǎn)生原因:
(1)切削液不清潔
(2)磨料選擇不當,砂輪硬度太軟
對應防止措施:
(1) 嚴格過濾切削液
(2) 合理選擇磨料和砂輪硬度