工件缺陷(一)多角形直波紋
產(chǎn)生原因：
(1)砂輪直徑和寬度太大，使磨削接觸面積過大而產(chǎn)生振動
(2)砂輪的接長軸細而長，剛性差
(3)砂輪不平衡，轉動時發(fā)生振動
(4)砂輪硬度過高或砂輪硬度不均勻
(5)砂輪磨鈍或圓周磨損不均勻
(6)砂輪修得過細或金剛石頂角磨鈍，修出的砂輪不鋒利
(7)工件圓周速度過大，工件中心孔有多角形
(8)工件直徑和質(zhì)量過大
(9)砂輪或工件的支承松動，包括砂輪主軸軸承間隙過大，頭架主軸軸承松動
(10)電動機不平衡
(11)砂輪卡盤與主軸錐孔接觸不良
對應防止措施：
(1)合理選擇砂輪直徑和寬度
(2)磨小孔時采用硬質(zhì)合金接長軸，以提高其剛性
(3)注意保持砂輪平衡，使用新砂輪時，雖然經(jīng)過兩次靜平衡，在砂輪使用過程中出現(xiàn)不平衡，應重新作靜平衡;停車前先關斷切削液，使砂輪空轉脫水，以免切削液聚集在砂輪下面而引起不平衡
(4)根據(jù)工件材料性質(zhì)，合理選用砂輪硬度
(5)及時修整砂輪
(6)合理選擇修整用量，或?qū)饎偸聊バ藜�，或翻身重焊金剛�?/FONT>
(7)適當降低工件速度，修正中心孔
(8)增加支承架，降低磨削用量
(9)按機床說明書規(guī)定調(diào)整軸承間隙
(10)對電動機進行整機動平衡，采用隔振措施
(11)修磨卡盤錐孔
工件缺陷(二)螺旋形波紋
產(chǎn)生原因：
(1)砂輪硬度過高，修得過細，而背吃刀量過大
(2)縱向進給量過大
(3)砂輪磨損，母線不直
(4)修整砂輪和磨削時切削液供應不足
(5)工作臺導軌潤滑油過多，使臺面浮起，在運動中產(chǎn)生擺動
(6)工作臺有爬行現(xiàn)象
(7)砂輪主軸發(fā)生軸向竄動，或配合間隙過大
對應防止措施：
(1)合理選用砂輪硬度和修整用量，減少背吃刀量
(2)適當降低縱向進給量
(3)修正砂輪
(4)增大切削液
(5)降低潤滑油壓力
(6)打開放氣閥，排除液壓系統(tǒng)中的空氣，或檢修機床
(7)調(diào)整軸承間隙或檢修機床
工件缺陷(三)表面燒傷
產(chǎn)生原因：
(1)砂輪直徑過大，使磨削接觸面積過大
(2)砂輪太硬或粒度過細
(3)砂輪修得過細，不鋒利
(4)砂輪太鈍
(5)磨削用量過大，或工件速度過低
(6)切削液不充分或噴嘴位置不對
對應防止措施：
(1)合理選擇砂輪直徑，必要時選擇規(guī)定范圍中的小值
(2)合理選擇砂輪
(3)合理選擇修整用量
(4)修整砂輪
(5)減少背吃刀量和縱向進給量，或增大工件速度
(6)加大切削液或調(diào)整噴嘴位置
工件缺陷(四)圓度超差
主要原因：
(1)工件夾得過緊或夾壓位置不正確而使工件裝夾變形過大
(2)工件不平衡
(3)用中心架或形塊夾具裝夾工件時，工件外圓精度低
(4)磨頭軸承松動或精度降低
(5)頭架軸承松動或精度降低
(6)砂輪鈍化或磨損不均勻
(7)工件熱變形過大
對應防止措施：
(1) 增大壓腳面積以減小夾緊壓強，也可采用開縫彈性套筒，或選擇剛性較好處作為夾壓位置
(2) 對工件進行平衡，或采用平衡塊措施
(3) 提高定位基準(外圓)的精度
(4) 重新調(diào)整間隙或更換軸承
(5) 重新調(diào)整間隙或更換軸承
(6) 及時修整砂輪
(7) 適當降低背吃刀量，并改善冷卻效果
工件缺陷(五)圓柱度超差
產(chǎn)生原因：
(1) 工件旋轉軸線與工作臺運動方向不平行。
(2) 用中心架或V形座裝夾工件時，工件軸線與機床和夾具軸心的同軸度誤差較大。
(3) 工藝系統(tǒng)的軸向彈性變形不一樣或砂輪接長軸細而長，剛性太差。
(4) 砂輪往復行程和換向停留時間選擇不當。
(5) 砂輪硬度過低。
(6) 磨削用量過大，冷卻不充分，使工件熱變形和彈性變形過大
對應防止措施：
(1) 重新找工作臺。
(2) 調(diào)整和修刮夾具，減小同軸度誤差
(3) 適當減低切削用量，增加光磨次數(shù)。磨小孔時采用硬質(zhì)合金接長軸，以提高其剛性。
(4) 向兩端加大后減小往復形程，能分別糾正鼓形缺陷和鞍形誤差。
(5) 適當選擇較硬的砂輪
(6) 適當減低磨削用量，調(diào)整冷卻噴嘴位置，增加切削液流量
工件缺陷(六)端面垂直度超差
產(chǎn)生原因：
(1) 花盤基面沒有磨好，或有毛刺、污垢等
(2) 工件基面與內(nèi)孔垂直度誤差過大或有毛刺
對應防止措施：
(1) 用油石修磨工件的安裝基面。
(2) 提高基準面的位置精度，或用油石修磨毛刺
工件缺陷(七)拉毛劃傷
產(chǎn)生原因：
(1)切削液不清潔
(2)磨料選擇不當，砂輪硬度太軟
對應防止措施：
(1) 嚴格過濾切削液
(2) 合理選擇磨料和砂輪硬度
