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鄭州晶品超硬工具有限公司
工廠:鄭州市中原西路竹川工業(yè)區(qū)

運營:鄭州市明理路266號木華廣場
電話:0371-5600 9088
官微:晶品工具

郵箱:zjp@zzjpgj.com

聯(lián)系人:鄭先生  朱女士

 
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鄭州晶品知識普及:研磨時常見的缺陷及方法

  (一) 影響研磨精度的因素

  影響研磨精度的因素大致有以下幾個方面:

  (1) 研磨運動的準確性。

  (2) 研磨劑的性質(zhì)(種類、粒度等)。

  (3) 研磨工具材料的性能(硬度、耐磨性、力學性能等)及其制造質(zhì)量。

  (4) 工件材料的性能(材料種類、硬度等)。

  (5) 研磨用量(研磨速度與研磨壓力)。

  (6) 前道工序預加工精度的準確性及表面質(zhì)量。

  (7) 研磨余量的均勻性。

  (8) 研磨液的性質(zhì)(種類、純潔程度)。

  (9) 操作工人的技術(shù)水平。

  (10) 工作地點的清潔程度、溫度等。

 

(二)研磨時常見的缺陷及消除方法

以下為研磨時常見的缺陷及消除方法,供參考。

  缺陷(一):發(fā)黑

  主要原因:工件材料硬度不均勻

  消除方法:通過適當?shù)臒崽幚韥硐?/FONT>

 

  缺陷(二):不光潔

  主要原因:

  (1) 研磨劑中有粗顆;蚱渌鄯x

  (2) 工件不潔,預加工時有灰塵和切屑未去除

  (3) 工件有毛刺

  (4) 工具和機器不清潔

  (5) 粗研磨劑和精研磨劑用得不當

  (6) 工件材料硬度不均勻

  (7) 研磨液不清潔,有雜質(zhì)

  (8) 研磨速度太快

  (9) 工作地點不清潔,有灰塵

  對應消除方法:

  (1) 使用較均勻的研磨劑,嚴格保管研磨劑,防止塵;烊

  (2) 工件在研磨之前進行清洗

  (3) 去毛刺或把邊上磨光

  (4) 清洗工具和機器,把粗研磨和精研磨劑的工具嚴格分開使用

  (5) 磨粒要選擇得可使磨痕被后來的研磨劑很快地磨去

  (6) 公國適當?shù)臒崽幚韥硐?/FONT>

  (7) 充分地過濾

  (8) 減低研磨速度

  (9) 與易產(chǎn)生灰塵的機器(例如磨床)遠離

 

  缺陷(三):表面粗糙、暗淡

  主要原因:

  (1) 研磨工具不適合

  (2) 研磨劑太粗

  (3) 研磨劑太硬

  (4) 研磨液不適合

  對應去除方法:

  (1) 注意研磨工具表面是否光滑

  (2) 使用較細的研磨劑

  (3) 使用較軟的研磨劑

  (4) 試用其他研磨液

 

  缺陷(四):形狀誤差

  主要原因:

  (1) 需要研磨的面積太小

  (2) 預加工不準確

  (3) 研磨工具有缺陷

  (4) 研磨工具有跳動

  (5) 研磨速度太高

  (6) 研磨壓力太大

  (7) 研磨劑膜太厚

  (8) 研磨劑粒度太粗

  (9) 研磨運動不準確

  (10) 工件材料硬度不均勻

  (11) 前道工序不準確,使余量分布不均勻

  (12) 研磨時間太長

  對應消除方法:

  (1) 用支承夾具研磨或把幾個工件拼合起來進行研磨

  (2) 盡可能使預加工準確

  (3) 修整工具

  (4) 重新調(diào)整

  (5) 減小研磨速度

  (6) 減小研磨壓力

  (7) 減少研磨劑添加量,或使用稀釋的研磨液,不斷地將較厚處的研磨劑均勻去掉

  (8) 試用細粒度的研磨劑

  (9) 重新調(diào)整,經(jīng)常調(diào)頭研磨

  (10) 用適當?shù)臒崽幚韥硐?/FONT>

  (11) 使預加工余量盡可能均勻

  (12) 準確地預加工,減小研磨余量

 

  缺陷(五):研磨工具耗損太快

  主要原因:

  (1) 預加工不準確

  (2) 研磨余量太大

  (3) 研磨工具太軟

  (4) 研磨運動不準確

  對應消除方法:

  (1) 準確地預加工,減小研磨余量

  (2) 準確地預加工,減小研磨余量

  (3) 試用其他較硬的材料

  (4) 盡可能使工具表面均勻參與研磨

 

  缺陷(六):研磨工時太長

  主要原因:

  (1) 研磨劑不適宜,太軟

  (2) 研磨劑太細

  (3) 研磨速度太低

  (4) 研磨壓力太小

  (5) 預加工不良

  (6) 研磨余量太大

  (7) 工件形狀不宜研磨

  (8) 研磨劑用量不恰當

  消除方法:

  (1) 試用其他研磨劑,試用較硬的研磨劑

  (2) 試用較粗粒度的研磨劑

  (3) 加大研磨速度

  (4) 加大研磨壓力

  (5) 正確地預加工

  (6) 減小研磨余量

  (7) 改進工件形狀

  (8) 減少或增加研磨劑添加量

 
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