(一) 影響研磨精度的因素
影響研磨精度的因素大致有以下幾個方面:
(1) 研磨運動的準確性。
(2) 研磨劑的性質(zhì)(種類、粒度等)。
(3) 研磨工具材料的性能(硬度、耐磨性、力學性能等)及其制造質(zhì)量。
(4) 工件材料的性能(材料種類、硬度等)。
(5) 研磨用量(研磨速度與研磨壓力)。
(6) 前道工序預加工精度的準確性及表面質(zhì)量。
(7) 研磨余量的均勻性。
(8) 研磨液的性質(zhì)(種類、純潔程度)。
(9) 操作工人的技術(shù)水平。
(10) 工作地點的清潔程度、溫度等。
(二)研磨時常見的缺陷及消除方法
以下為研磨時常見的缺陷及消除方法,供參考。
缺陷(一):發(fā)黑
主要原因:工件材料硬度不均勻
消除方法:通過適當?shù)臒崽幚韥硐?/FONT>
缺陷(二):不光潔
主要原因:
(1) 研磨劑中有粗顆;蚱渌鄯x
(2) 工件不潔,預加工時有灰塵和切屑未去除
(3) 工件有毛刺
(4) 工具和機器不清潔
(5) 粗研磨劑和精研磨劑用得不當
(6) 工件材料硬度不均勻
(7) 研磨液不清潔,有雜質(zhì)
(8) 研磨速度太快
(9) 工作地點不清潔,有灰塵
對應消除方法:
(1) 使用較均勻的研磨劑,嚴格保管研磨劑,防止塵;烊
(2) 工件在研磨之前進行清洗
(3) 去毛刺或把邊上磨光
(4) 清洗工具和機器,把粗研磨和精研磨劑的工具嚴格分開使用
(5) 磨粒要選擇得可使磨痕被后來的研磨劑很快地磨去
(6) 公國適當?shù)臒崽幚韥硐?/FONT>
(7) 充分地過濾
(8) 減低研磨速度
(9) 與易產(chǎn)生灰塵的機器(例如磨床)遠離
缺陷(三):表面粗糙、暗淡
主要原因:
(1) 研磨工具不適合
(2) 研磨劑太粗
(3) 研磨劑太硬
(4) 研磨液不適合
對應去除方法:
(1) 注意研磨工具表面是否光滑
(2) 使用較細的研磨劑
(3) 使用較軟的研磨劑
(4) 試用其他研磨液
缺陷(四):形狀誤差
主要原因:
(1) 需要研磨的面積太小
(2) 預加工不準確
(3) 研磨工具有缺陷
(4) 研磨工具有跳動
(5) 研磨速度太高
(6) 研磨壓力太大
(7) 研磨劑膜太厚
(8) 研磨劑粒度太粗
(9) 研磨運動不準確
(10) 工件材料硬度不均勻
(11) 前道工序不準確,使余量分布不均勻
(12) 研磨時間太長
對應消除方法:
(1) 用支承夾具研磨或把幾個工件拼合起來進行研磨
(2) 盡可能使預加工準確
(3) 修整工具
(4) 重新調(diào)整
(5) 減小研磨速度
(6) 減小研磨壓力
(7) 減少研磨劑添加量,或使用稀釋的研磨液,不斷地將較厚處的研磨劑均勻去掉
(8) 試用細粒度的研磨劑
(9) 重新調(diào)整,經(jīng)常調(diào)頭研磨
(10) 用適當?shù)臒崽幚韥硐?/FONT>
(11) 使預加工余量盡可能均勻
(12) 準確地預加工,減小研磨余量
缺陷(五):研磨工具耗損太快
主要原因:
(1) 預加工不準確
(2) 研磨余量太大
(3) 研磨工具太軟
(4) 研磨運動不準確
對應消除方法:
(1) 準確地預加工,減小研磨余量
(2) 準確地預加工,減小研磨余量
(3) 試用其他較硬的材料
(4) 盡可能使工具表面均勻參與研磨
缺陷(六):研磨工時太長
主要原因:
(1) 研磨劑不適宜,太軟
(2) 研磨劑太細
(3) 研磨速度太低
(4) 研磨壓力太小
(5) 預加工不良
(6) 研磨余量太大
(7) 工件形狀不宜研磨
(8) 研磨劑用量不恰當
消除方法:
(1) 試用其他研磨劑,試用較硬的研磨劑
(2) 試用較粗粒度的研磨劑
(3) 加大研磨速度
(4) 加大研磨壓力
(5) 正確地預加工
(6) 減小研磨余量
(7) 改進工件形狀
(8) 減少或增加研磨劑添加量