(一) 影響研磨精度的因素
影響研磨精度的因素大致有以下幾個方面：
(1) 研磨運動的準確性。
(2) 研磨劑的性質(zhì)(種類、粒度等)。
(3) 研磨工具材料的性能(硬度、耐磨性、力學性能等)及其制造質(zhì)量。
(4) 工件材料的性能(材料種類、硬度等)。
(5) 研磨用量(研磨速度與研磨壓力)。
(6) 前道工序預加工精度的準確性及表面質(zhì)量。
(7) 研磨余量的均勻性。
(8) 研磨液的性質(zhì)(種類、純潔程度)。
(9) 操作工人的技術(shù)水平。
(10) 工作地點的清潔程度、溫度等。
（二）研磨時常見的缺陷及消除方法
以下為研磨時常見的缺陷及消除方法，供參考。
缺陷(一)：發(fā)黑
主要原因：工件材料硬度不均勻
消除方法：通過適當?shù)臒崽幚韥硐?/FONT>
缺陷(二)：不光潔
主要原因：
(1) 研磨劑中有粗顆�；蚱渌鄯x
(2) 工件不潔，預加工時有灰塵和切屑未去除
(3) 工件有毛刺
(4) 工具和機器不清潔
(5) 粗研磨劑和精研磨劑用得不當
(6) 工件材料硬度不均勻
(7) 研磨液不清潔，有雜質(zhì)
(8) 研磨速度太快
(9) 工作地點不清潔，有灰塵
對應消除方法：
(1) 使用較均勻的研磨劑，嚴格保管研磨劑，防止塵�；烊�
(2) 工件在研磨之前進行清洗
(3) 去毛刺或把邊上磨光
(4) 清洗工具和機器，把粗研磨和精研磨劑的工具嚴格分開使用
(5) 磨粒要選擇得可使磨痕被后來的研磨劑很快地磨去
(6) 公國適當?shù)臒崽幚韥硐?/FONT>
(7) 充分地過濾
(8) 減低研磨速度
(9) 與易產(chǎn)生灰塵的機器(例如磨床)遠離
缺陷(三)：表面粗糙、暗淡
主要原因：
(1) 研磨工具不適合
(2) 研磨劑太粗
(3) 研磨劑太硬
(4) 研磨液不適合
對應去除方法：
(1) 注意研磨工具表面是否光滑
(2) 使用較細的研磨劑
(3) 使用較軟的研磨劑
(4) 試用其他研磨液
缺陷(四)：形狀誤差
主要原因：
(1) 需要研磨的面積太小
(2) 預加工不準確
(3) 研磨工具有缺陷
(4) 研磨工具有跳動
(5) 研磨速度太高
(6) 研磨壓力太大
(7) 研磨劑膜太厚
(8) 研磨劑粒度太粗
(9) 研磨運動不準確
(10) 工件材料硬度不均勻
(11) 前道工序不準確，使余量分布不均勻
(12) 研磨時間太長
對應消除方法：
(1) 用支承夾具研磨或把幾個工件拼合起來進行研磨
(2) 盡可能使預加工準確
(3) 修整工具
(4) 重新調(diào)整
(5) 減小研磨速度
(6) 減小研磨壓力
(7) 減少研磨劑添加量，或使用稀釋的研磨液，不斷地將較厚處的研磨劑均勻去掉
(8) 試用細粒度的研磨劑
(9) 重新調(diào)整，經(jīng)常調(diào)頭研磨
(10) 用適當?shù)臒崽幚韥硐?/FONT>
(11) 使預加工余量盡可能均勻
(12) 準確地預加工，減小研磨余量
缺陷(五)：研磨工具耗損太快
主要原因：
(1) 預加工不準確
(2) 研磨余量太大
(3) 研磨工具太軟
(4) 研磨運動不準確
對應消除方法：
(1) 準確地預加工，減小研磨余量
(2) 準確地預加工，減小研磨余量
(3) 試用其他較硬的材料
(4) 盡可能使工具表面均勻參與研磨
缺陷(六)：研磨工時太長
主要原因：
(1) 研磨劑不適宜，太軟
(2) 研磨劑太細
(3) 研磨速度太低
(4) 研磨壓力太小
(5) 預加工不良
(6) 研磨余量太大
(7) 工件形狀不宜研磨
(8) 研磨劑用量不恰當
消除方法：
(1) 試用其他研磨劑，試用較硬的研磨劑
(2) 試用較粗粒度的研磨劑
(3) 加大研磨速度
(4) 加大研磨壓力
(5) 正確地預加工
(6) 減小研磨余量
(7) 改進工件形狀
(8) 減少或增加研磨劑添加量
