1 目的
為規(guī)范樹(shù)脂砂鑄件的生產(chǎn)操作過(guò)程，嚴(yán)格執(zhí)行操作工藝，減少因違反工藝或操作不當(dāng)產(chǎn)生的廢品和降低的鑄件生產(chǎn)成本，特制定本生產(chǎn)操作工藝規(guī)程。
2 適用范圍
本工藝規(guī)程適用于公司內(nèi)所有樹(shù)脂砂鑄件的生產(chǎn)全過(guò)程和與之相關(guān)的各類操作人員。
3 工藝規(guī)程
3.1 主要原材料的技術(shù)要求或規(guī)格
3.1.1原砂（天然石英砂）
粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）；
化學(xué)成分：SiO2 >90% 、含泥量< 0.2%~0.3% 、 含水量 <0.1~0.2%；
微粉含量(140目篩以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼減量<5、粒型：圓形或多角形。
3.1.2再生砂
灼減量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5 ；200目篩底盤<1%；底盤量<0.2%；含水量<0.2%；
粒形： 圓形。
3.1.3呋喃樹(shù)脂
含氮量2.0~5.0%；24h抗拉強(qiáng)度>1.5MPa；游離甲醛<0.3%；粘度<60mPa.s；密度1.15~1.25 g/cm3；游離酚<0.3%。
3.1.4固化劑
采用有機(jī)磺酸固化劑，其黏度一般控制在<200mPa.s，水不溶物的含量<0.1%，同時(shí)冷凍和隨后的溶解之間要有可逆性。為了保證穩(wěn)定的型砂可使用時(shí)間和硬化速度，可選用“a+b”固化劑或根據(jù)季節(jié)不同選用不同酸度型號(hào)的固化劑。
3.1.５涂料
采用醇基涂料。要求涂料的固體含量高，粉料粒度細(xì)，粉料及黏結(jié)劑的耐火度高，抗爆熱能力強(qiáng)等。具體工藝性能要求有：密度1.25~1.35 g/cm3；黏度6~7s；懸浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、滲透性、抗裂性要好，涂層強(qiáng)度要高。對(duì)于表面球化有深度要求的鑄件，應(yīng)采用氧化鎂涂料。
3.2操作工藝規(guī)程
3.2.1再生砂準(zhǔn)備
根據(jù)樹(shù)脂砂再生設(shè)備的要求和工藝流程進(jìn)行操作，獲得滿足工藝要求的再生砂。特別要注意控制好進(jìn)入混砂機(jī)時(shí)的再生砂的溫度，最好在25-35℃。
3.2.2砂、樹(shù)脂、固化劑加入量的調(diào)整
（１）混砂機(jī)的流量測(cè)定
根據(jù)混砂機(jī)的設(shè)定要求，在正常的生產(chǎn)情況下，至少每四天進(jìn)行一次流量測(cè)定。分別對(duì)相同時(shí)間內(nèi)砂、樹(shù)脂、固化劑的流量進(jìn)行稱量，掌握時(shí)間流量。并先將砂流量按混砂機(jī)的公稱流量進(jìn)行調(diào)整。
（２）樹(shù)脂量的調(diào)整
根據(jù)砂流量調(diào)整樹(shù)脂的加入量，樹(shù)脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%，厚大件取上限，中小件取下限。
（３）固化劑量的調(diào)整
固化劑加入量在正常情況下與砂溫和車間環(huán)境溫度有關(guān)，一般控制在樹(shù)脂加入量的30~50%，高溫時(shí)取下限，低溫時(shí)取上限。放砂時(shí)間長(zhǎng)的大件固化劑加入量取下限，以保證樹(shù)脂砂有足夠的可使用時(shí)間。
（４）混砂機(jī)的調(diào)整與準(zhǔn)備
嚴(yán)格按《混砂機(jī)操作規(guī)程》進(jìn)行設(shè)備的日常維護(hù)保養(yǎng)，特別是要及時(shí)清理攪籠內(nèi)的葉片和內(nèi)壁。每天放砂前應(yīng)將樹(shù)脂，固化劑泵單獨(dú)循環(huán)1~2分鐘，并注意檢查固化劑加入孔是否有結(jié)晶堵塞現(xiàn)象。
3.2.3模具整理與檢查
①了解所生產(chǎn)鑄件的工藝要求，熟悉工藝文件和工藝裝備。
②檢查模具芯盒是否齊全，清除模具芯盒表面存在的多余殘留堆積物。
③檢查模具芯盒是否存在缺角、變形，尺寸是否符合圖紙要求；檢查活塊、澆冒口是否殘缺。
④檢查定位銷、孔配合是否合適；模具的起模裝置及吊運(yùn)裝置的安裝是否合適。
⑤檢查模底板是否平直，大小是否符合要求。金屬平板的安裝必須平整、四角墊平，并保證在一水平面上。木質(zhì)底板的模具必須放在金屬平板上造型，造型前應(yīng)檢查底板與金屬平板結(jié)合面之間是否有雜物。
⑥砂箱大小是否合適，吊耳是否牢靠可用，大型砂箱是否有裂紋等缺陷。
⑦準(zhǔn)備所需要烘烤的冷鐵，芯撐(冷鐵、芯撐烘烤后必須冷卻至室溫才能使用)起模吊運(yùn)工具、通氣繩、填砂的用的砂塊。所用冷鐵表面最好經(jīng)過(guò)加工或毛坯表面無(wú)缺陷，一般厚大件冷鐵使用不得超過(guò)3次，薄壁件不得超過(guò)5次。
⑧所有模具，芯盒均刷好脫模劑后使用。
3.2.4加砂與舂實(shí)
①冷鐵、活塊、澆冒口模樣，以及泥芯的出氣必須根據(jù)工藝要求正確擺放。
②啟動(dòng)除塵器后開(kāi)動(dòng)混砂機(jī)，單攪籠混砂機(jī)應(yīng)注意先去掉頭砂后再進(jìn)行放砂操作。
③中小件可以從模樣上放砂，放砂時(shí)應(yīng)注意防止冷鐵和活塊的移動(dòng)，并注意拐角、凹槽部位用木棒搗實(shí)，其他部位也得用木棒均勻搗實(shí)，特別要防止靠近模樣部位的型砂局部松散。
④大型鑄件應(yīng)從砂箱某一角開(kāi)始放砂，并注意適當(dāng)調(diào)整固化劑的加入量，延長(zhǎng)樹(shù)脂砂的可使用時(shí)間。要邊放砂邊搗實(shí)，從砂箱一角逐漸沿模具其它方向連續(xù)擴(kuò)展，直至放滿整個(gè)砂箱。對(duì)于大空間砂箱，樹(shù)脂砂可隨模樣形狀放置一定厚度，一般控制在150~200mm (不填砂塊情況下),必須保證澆口、冒口、出氣孔部位的樹(shù)脂砂達(dá)到工藝要求的高度，澆冒口、出氣孔部位的高度可用冒口圈等達(dá)到工藝要求。
⑤放砂結(jié)束時(shí)，應(yīng)注意尾砂不得放在澆冒口、出氣孔部位，只能放在不重要的地方。
⑥由于樹(shù)脂砂的流動(dòng)性非常好，舂實(shí)只要求速度快，但不必過(guò)分用力。拐角、凹槽等部位必須要舂實(shí)。
⑦待砂放滿后，刮平砂箱和芯盒并氣針扎氣孔。對(duì)于厚大件、墻板件等在蓋箱上造型時(shí)必須認(rèn)真扎好通氣孔，并控制離模樣30~50mm的距離，不能扎透。
3.2.5加砂塊或其他填充物
由于樹(shù)脂砂成本較高，為進(jìn)一步降低成本可用廢砂塊或其他填充物填實(shí)砂箱不重要的空間，但應(yīng)注意如下幾個(gè)問(wèn)題:
①模樣表面要舂實(shí)，填砂厚度超過(guò)模樣100mm時(shí)，方可加砂塊或其他填充物。
②無(wú)陶瓷管的直澆口附近、橫澆道附近、出氣孔附近、要求砂型強(qiáng)度高的厚壁鑄件等部位不得放置砂塊。
③填充砂塊間不得有空隙，應(yīng)搗實(shí)。填充砂塊的塊度不得過(guò)大或過(guò)小，應(yīng)根據(jù)不同產(chǎn)品的大小，控制在50~200mm之間。
3.2.6起模
①幾分鐘后樹(shù)脂砂略有變色發(fā)黏，可拔出冒口、直澆口、出氣棒等。
②起模時(shí)間的確定。當(dāng)砂型外層硬化，內(nèi)層有強(qiáng)度但未完全硬化時(shí)起模。起模時(shí)間控制的好，有利于保護(hù)模樣和加快砂型硬化。起模時(shí)間太早要塌箱；太遲，起模困難，容易損壞模樣。
一般認(rèn)為樹(shù)脂砂可使用時(shí)間與脫模時(shí)間之比為0.3~0.5。目前暫定可使用時(shí)間為7~15分鐘，脫模時(shí)間設(shè)定為20~45分鐘。起模前要檢查確認(rèn)砂型達(dá)到足夠的強(qiáng)度，可用手在冒口定位等凹進(jìn)部位觸壓測(cè)定，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)及模型實(shí)際情況確定，并注意實(shí)際起模時(shí)間在冬天、夏天，木模與金屬模不同時(shí)均有區(qū)別。
③型板模造型的起模要求：
檢查吊鏈?zhǔn)欠窭慰�，長(zhǎng)度是否合適；
起模時(shí)應(yīng)調(diào)整好天平吊與型砂的重心位置，無(wú)法調(diào)整的應(yīng)予以配重；
先點(diǎn)動(dòng)行車起模，確認(rèn)分型面與模板平行后方可起模；
當(dāng)砂型離開(kāi)模樣后應(yīng)迅速起模；
起模方向應(yīng)垂直于模板；
起模時(shí)平板不能吊的太高，移動(dòng)時(shí)必須注意使平板平行下落。
④實(shí)樣模的起模要求：
ａ．樹(shù)脂砂達(dá)到起模強(qiáng)度后翻箱，準(zhǔn)備起模；
ｂ．將起模吊環(huán)擰緊到起模螺絲上，并將鏈條穿入吊環(huán)，并調(diào)整合適的長(zhǎng)度；
ｃ．調(diào)整行車到合適的位置，將鏈條拉緊并微調(diào)鏈條的長(zhǎng)度；
ｄ．用橡皮錘邊敲打邊起模,起模動(dòng)作先緩慢,當(dāng)模樣快出砂型時(shí)應(yīng)快速上升；
ｅ．起模方向應(yīng)垂直于分型面,并通過(guò)模樣重心；
ｆ．模型起出后，應(yīng)將模樣擦凈，并將活動(dòng)的澆冒口、模樣等放在指定的地方，避免損壞、丟失。
⑤起模后砂型放置
起模后的砂型應(yīng)放在一個(gè)指定的地方。下面四角須墊實(shí)(對(duì)強(qiáng)度不高的砂箱特別注意)、下箱要放水平，觀察分型面是否平整，若不水平須調(diào)整下面的墊塊。
3.2.7修型
起模后需要對(duì)起模后破損的部位進(jìn)行修補(bǔ)。具體要求如下：
①因起模而帶斷的凹槽、拐角或棱角處的破落砂塊，如果整塊未破碎，只需吹盡斷裂部位的浮砂粒，用粘補(bǔ)膠重新粘住即可，在后序刷涂料時(shí)將其縫隙用涂料填塞。
②如果破損處的砂塊已經(jīng)碎了，可用新混的樹(shù)脂砂修補(bǔ)。修補(bǔ)前做出倒鉤槽（或?qū)⑵茡p處挖大些），插上釘子，并吹凈浮砂粒，再用新混的樹(shù)脂砂進(jìn)行修補(bǔ)。硬化后將多余的部分用砂輪磨去。
③砂型破損小或局部砂型疏松有孔洞時(shí)，可用稠厚的涂料漿修補(bǔ)。修補(bǔ)時(shí)刮刀要用力將涂料壓入孔洞中。
④破損處型砂強(qiáng)度的檢查，可用手用力擦試，以鑄型表面不會(huì)落砂即可。
3.2.8刷涂料
刷涂料是樹(shù)脂砂造型過(guò)程的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，直接影響著鑄件的表面質(zhì)量。
①刷涂料前應(yīng)將涂料桶內(nèi)涂料攪拌均勻，并用酒精調(diào)整到合適的濃度。
②對(duì)于大件應(yīng)集中從某一部位刷起，涂刷速度要快且均勻，不得有流痕和刷痕。必要時(shí)可用酒精將流痕和刷痕清洗掉，涂刷完畢后應(yīng)迅速點(diǎn)燃。
③涂料層厚度一般掌握在0.3~0.5mm，薄壁件取下限，厚大件取上限。澆注系統(tǒng)和冷鐵部位涂料厚度取上限。對(duì)表面質(zhì)量要求較高的鑄件，最好刷兩遍涂料，最后用酒精刷一遍。批量較大的件可采用流涂的方法上涂料，以提高生產(chǎn)效率。
④涂料刷畢后根據(jù)客戶對(duì)鑄件表面質(zhì)量的要求不同，可采用軟綢布對(duì)涂料層進(jìn)行打磨，去掉微小的流痕和刷痕。
⑤應(yīng)注意泥芯頭和芯座不能刷涂料，并防止通氣孔被涂料堵塞。
⑥應(yīng)檢查涂刷后的鑄型表面質(zhì)量，有無(wú)涂料堆積，如有可用工具鏟刮掉。
3.3制芯應(yīng)注意的要點(diǎn)
3.3.1芯骨的準(zhǔn)備
①檢查芯骨強(qiáng)度是否足夠。
②芯骨放入芯盒，檢查大小是否合適，吃砂量是否足夠。
③用鋼管做的芯骨，鋼管上要有足夠多排氣孔，并適當(dāng)繞一些通氣繩。
④用鑄鐵做芯骨，芯骨上應(yīng)繞足夠多的通氣繩，以加強(qiáng)泥芯的排氣。
⑤檢查芯骨用于起芯吊運(yùn)砂芯的吊環(huán)是否可靠。
3.3.2制芯操作要點(diǎn)
①整體式芯盒
a . 在芯盒內(nèi)放入以纏繞通氣繩的芯骨，調(diào)整各部分至合理的吃砂量，將通氣繩引出芯頭。
將芯骨的吊環(huán)整理好，露出舂砂面。
芯骨應(yīng)低于舂砂面一定厚度，此厚度隨砂芯的大小不同而不同。
放砂并舂實(shí)，砂放滿后刮平芯盒。
砂芯固化一段時(shí)間并達(dá)到足夠強(qiáng)度后起芯。
起芯時(shí)應(yīng)找準(zhǔn)砂芯的重心，行車點(diǎn)動(dòng)起芯，并用橡皮錘敲動(dòng)芯盒，當(dāng)砂芯脫離后應(yīng)快速起芯。
砂芯起出后應(yīng)放在松軟的砂袋上，并墊平，防止砂芯變形。
②分體式芯盒
a. 把芯盒清理干凈，把兩半芯盒夾緊。
b . 放入繞有足夠通氣繩的芯骨，芯骨的吊環(huán)露出舂砂面，通氣繩露出芯頭。
放砂并舂實(shí)，砂放滿后刮平。
當(dāng)砂芯達(dá)到足夠強(qiáng)度后，打開(kāi)芯盒夾緊裝置，打開(kāi)兩半芯盒。取出砂芯，放置在松軟的砂袋上，并墊平，防止砂芯變形。
對(duì)于特殊形狀泥芯，垂直舂完達(dá)到足夠強(qiáng)度后可連同芯盒整體放置水平，打開(kāi)夾緊裝置，取出泥芯。
③脫落式芯盒
脫落式芯盒主要用于結(jié)構(gòu)較復(fù)雜或拔模斜度小的砂芯，脫落式芯盒與上面兩種芯盒方法不同是：當(dāng)砂芯達(dá)到足夠的強(qiáng)度后打開(kāi)芯盒夾緊裝置或外框，分別取出活塊，吊出砂芯。
3.3.3砂芯檢查
對(duì)于復(fù)雜或重要的砂芯，制成后應(yīng)用樣板或?qū)Ｓ昧恳?guī)進(jìn)行尺寸、形狀、表面質(zhì)量檢查。（未完待續(xù)）
