(一) 影響研磨精度的因素
影響研磨精度的因素大致有以下幾個(gè)方面：
(1) 研磨運(yùn)動(dòng)的準(zhǔn)確性。
(2) 研磨劑的性質(zhì)(種類、粒度等)。
(3) 研磨工具材料的性能(硬度、耐磨性、力學(xué)性能等)及其制造質(zhì)量。
(4) 工件材料的性能(材料種類、硬度等)。
(5) 研磨用量(研磨速度與研磨壓力)。
(6) 前道工序預(yù)加工精度的準(zhǔn)確性及表面質(zhì)量。
(7) 研磨余量的均勻性。
(8) 研磨液的性質(zhì)(種類、純潔程度)。
(9) 操作工人的技術(shù)水平。
(10) 工作地點(diǎn)的清潔程度、溫度等。
（二）研磨時(shí)常見(jiàn)的缺陷及消除方法
以下為研磨時(shí)常見(jiàn)的缺陷及消除方法，供參考。
缺陷(一)：發(fā)黑
主要原因：工件材料硬度不均勻
消除方法：通過(guò)適當(dāng)?shù)臒崽幚韥?lái)消除
缺陷(二)：不光潔
主要原因：
(1) 研磨劑中有粗顆�；蚱渌鄯x
(2) 工件不潔，預(yù)加工時(shí)有灰塵和切屑未去除
(3) 工件有毛刺
(4) 工具和機(jī)器不清潔
(5) 粗研磨劑和精研磨劑用得不當(dāng)
(6) 工件材料硬度不均勻
(7) 研磨液不清潔，有雜質(zhì)
(8) 研磨速度太快
(9) 工作地點(diǎn)不清潔，有灰塵
對(duì)應(yīng)消除方法：
(1) 使用較均勻的研磨劑，嚴(yán)格保管研磨劑，防止塵�；烊�
(2) 工件在研磨之前進(jìn)行清洗
(3) 去毛刺或把邊上磨光
(4) 清洗工具和機(jī)器，把粗研磨和精研磨劑的工具嚴(yán)格分開(kāi)使用
(5) 磨粒要選擇得可使磨痕被后來(lái)的研磨劑很快地磨去
(6) 公國(guó)適當(dāng)?shù)臒崽幚韥?lái)消除
(7) 充分地過(guò)濾
(8) 減低研磨速度
(9) 與易產(chǎn)生灰塵的機(jī)器(例如磨床)遠(yuǎn)離
缺陷(三)：表面粗糙、暗淡
主要原因：
(1) 研磨工具不適合
(2) 研磨劑太粗
(3) 研磨劑太硬
(4) 研磨液不適合
對(duì)應(yīng)去除方法：
(1) 注意研磨工具表面是否光滑
(2) 使用較細(xì)的研磨劑
(3) 使用較軟的研磨劑
(4) 試用其他研磨液
缺陷(四)：形狀誤差
主要原因：
(1) 需要研磨的面積太小
(2) 預(yù)加工不準(zhǔn)確
(3) 研磨工具有缺陷
(4) 研磨工具有跳動(dòng)
(5) 研磨速度太高
(6) 研磨壓力太大
(7) 研磨劑膜太厚
(8) 研磨劑粒度太粗
(9) 研磨運(yùn)動(dòng)不準(zhǔn)確
(10) 工件材料硬度不均勻
(11) 前道工序不準(zhǔn)確，使余量分布不均勻
(12) 研磨時(shí)間太長(zhǎng)
對(duì)應(yīng)消除方法：
(1) 用支承夾具研磨或把幾個(gè)工件拼合起來(lái)進(jìn)行研磨
(2) 盡可能使預(yù)加工準(zhǔn)確
(3) 修整工具
(4) 重新調(diào)整
(5) 減小研磨速度
(6) 減小研磨壓力
(7) 減少研磨劑添加量，或使用稀釋的研磨液，不斷地將較厚處的研磨劑均勻去掉
(8) 試用細(xì)粒度的研磨劑
(9) 重新調(diào)整，經(jīng)常調(diào)頭研磨
(10) 用適當(dāng)?shù)臒崽幚韥?lái)消除
(11) 使預(yù)加工余量盡可能均勻
(12) 準(zhǔn)確地預(yù)加工，減小研磨余量
缺陷(五)：研磨工具耗損太快
主要原因：
(1) 預(yù)加工不準(zhǔn)確
(2) 研磨余量太大
(3) 研磨工具太軟
(4) 研磨運(yùn)動(dòng)不準(zhǔn)確
對(duì)應(yīng)消除方法：
(1) 準(zhǔn)確地預(yù)加工，減小研磨余量
(2) 準(zhǔn)確地預(yù)加工，減小研磨余量
(3) 試用其他較硬的材料
(4) 盡可能使工具表面均勻參與研磨
缺陷(六)：研磨工時(shí)太長(zhǎng)
主要原因：
(1) 研磨劑不適宜，太軟
(2) 研磨劑太細(xì)
(3) 研磨速度太低
(4) 研磨壓力太小
(5) 預(yù)加工不良
(6) 研磨余量太大
(7) 工件形狀不宜研磨
(8) 研磨劑用量不恰當(dāng)
消除方法：
(1) 試用其他研磨劑，試用較硬的研磨劑
(2) 試用較粗粒度的研磨劑
(3) 加大研磨速度
(4) 加大研磨壓力
(5) 正確地預(yù)加工
(6) 減小研磨余量
(7) 改進(jìn)工件形狀
(8) 減少或增加研磨劑添加量
