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鄭州晶品超硬工具有限公司
工廠:鄭州市中原西路竹川工業(yè)區(qū)

運(yùn)營(yíng):鄭州市明理路266號(hào)木華廣場(chǎng)
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官微:晶品工具

郵箱:zjp@zzjpgj.com

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鄭州晶品知識(shí)普及:特種零件磨削—曲軸磨削的工藝/方法

1.工藝準(zhǔn)備

  (1)閱讀分析圖樣。下圖所示為三拐曲軸,主軸頸尺寸為φ65+0.021 +0.008mm,表面粗糙度值為Ra0.8μm。外圓尺寸為φ500 -0.014mm、φ500 -0.021mm,曲柄軸頸尺寸為φ64-0.020 -0.053mm,表面粗糙度值為Ra0.8μm。曲柄胡成為120°角度,各軸徑的端面圓弧半徑為R3±0.5mm。曲柄軸頸的位置度公差為φ0.1mm。工件材料為QT800-2.

三拐曲軸

 

  (2)磨削工藝。曲軸的磨削工藝與外圓的切入磨削法相同?h分別磨削主軸頸及其外圓,然后磨削曲柄頸及軸肩和R圓弧面。切入磨削時(shí)產(chǎn)生的磨削力和磨削熱比外圓磨削大十幾倍,為了保證曲軸的加工精度,要將磨削余量分粗、精磨切除,并注意充分冷卻。

  曲柄互成120°角度。為了保證曲軸上幾個(gè)曲柄頸的相互位置精度,磨削工藝上應(yīng)該在一次裝夾中,分度磨完全部曲柄頸。曲軸軸徑與端面的過(guò)渡圓弧R,其精度由砂輪修整器保證。

  磨削用量:υs=35m/s,nw=65r/min,ap=0.005~0.01mm。

  (3)工件的定位裝夾。采用左右卡盤裝夾,并用水平樣板、垂直樣板校正軸徑位置。

  (4)選擇砂輪。選用WAF60M6V。

  (5)選擇設(shè)備。采用MQ8240型曲軸磨床。

2.工件磨削步驟

  (1)粗、精磨主軸頸尺寸為φ65+0.021 0.008mm至尺寸要求。圓度誤差應(yīng)小于0.01mm。

  (2)磨外圓φ500 -0.014mm、φ500 -0.021mm至尺寸。

  (3)用左右卡盤裝夾,找正工件。以工件兩端的主軸頸為基準(zhǔn),用左右卡盤裝夾并調(diào)整曲柄頸位置,使其與頭架主軸旋轉(zhuǎn)中心重合。

  如下圖所示,鎖定尾座十字卡盤的定位銷,使十字卡盤的移動(dòng)導(dǎo)軌處于垂直位置。

尾座十字卡盤鎖定

1—右卡盤;2—定位銷

 

  (4)鎖定頭架十字卡盤的定位銷,用三爪自定心卡盤裝夾工件,如下圖所示

頭架十字卡盤鎖定

1—平衡塊;2—定位銷;3—左卡盤;4—螺桿;5—螺釘

 

  (5)用樣板調(diào)整被磨曲軸經(jīng)的軸心位置。調(diào)整時(shí),先放松卡盤畫板的緊固螺釘,用扳手轉(zhuǎn)動(dòng)螺桿,使卡盤滑板沿著導(dǎo)軌上下移動(dòng)。

  (6)下圖所示為用垂直樣板調(diào)整曲柄頸的上下位置的方法。當(dāng)水平樣板的V型架與曲柄頸前后全部接觸時(shí),即說(shuō)明水平位置已調(diào)整好。

垂直樣板的使用

  (7)如下圖所示,用水平樣板調(diào)整曲柄頸的前后位置。調(diào)整時(shí),把垂直樣板放在橋板上,并使垂直樣板的V型架與曲軸頸接觸,調(diào)整螺桿,當(dāng)垂直樣板的V型架與曲柄頸上下全部接觸時(shí),即說(shuō)明垂直位置已調(diào)整好。

水平樣板的使用

 

  (8)裝置平衡塊,使主軸轉(zhuǎn)至任意位置時(shí)均處于靜平衡。

  (9)磨曲柄頸。操作MQ8240型曲軸磨床的磨削曲軸起動(dòng)手柄。將選擇開(kāi)關(guān)至“曲軸”位置上,則砂輪架在磨削位置時(shí),工作臺(tái)只能縱向手動(dòng),而不能液壓傳動(dòng),起安全連鎖的作用。

  (10)快速引進(jìn)砂輪至磨削位置。扳動(dòng)起動(dòng)手柄,工件圓周速度nw=65r/min,磨削φ64-0.020 -0.053mm外圓、肩面及R3±0.5mm至尺寸。

  (11)換擋,磨另兩個(gè)曲柄至尺寸。

3.注意事項(xiàng)

  (1) 為了減少工件起動(dòng)時(shí)的沖擊力,應(yīng)逐步起動(dòng)手柄,使工件平穩(wěn)地旋轉(zhuǎn)。

  (2) 磨削中要及時(shí)修整砂輪,以保證砂輪正確的形面。

  (3) 換擋時(shí)注意操作安全,防止砂輪與工件碰撞。

  (4) 注意充分冷卻。

4.精度檢驗(yàn)及誤差分析

  曲柄頸的過(guò)渡圓弧由修整器保證,精磨錢要修整一次砂輪,以保證加工精度。

  曲軸各軸頸的圓度公差應(yīng)控制在0.01mm以內(nèi)。影響圓度誤差的主要因素有下列幾項(xiàng):

  (1) 磨床頭架、尾座回轉(zhuǎn)軸線的誤差。

  (2) 磨削熱太大,冷卻不充分。

  (3) 頭架的平衡塊配置不當(dāng),使工件在旋轉(zhuǎn)時(shí)產(chǎn)生沖擊力,改變瞬時(shí)背吃刀量。

  (4) 工件的轉(zhuǎn)速太快。

  (5) 砂輪的硬度太硬或太軟。

  (6) 頭架主軸的旋轉(zhuǎn)精度的影響。

 
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